Der Heilbronner Knorr-Standort teilt sich in  Produktion und  Lager - als Logistik-Kurs galt unser Hauptaugenmerk dem Lager. Die erste Station des Rundgangs war der Wareneingang. Hier werden täglich 70 LKWs an vier Toren entladen: Der Fahrer stellt die Paletten auf ein Rollensystem, auf dem sie  eigenständig durch einen von zwei Identifikationspunkten laufen. Dort werden die Paletten gescannt und auf Beschaffenheit und Höhe geprüft. 50 Mal täglich liefert  ein LKW weitere  1.000 Paletten aus der benachbarten Knorr-Produktion. Die Entladung ist  komplett automatisiert, so dass in nur 70 Sekunden alle 20 Paletten aus einem LKW in das Rollensystem eingespeist werden.
Die nächste Station ist  das Hochregallager (HRL), das als  reines Nachschublager fungiert. Der Standort in Heilbronn besitzt insgesamt vier HRL-Abschnitte mit einer maximalen Aufnahmekapazität von 60.000 Paletten, von denen derzeit 45.000 Plätze besetzt sind. Erstaunlicherweise werden für den kompletten HRL-Trakt nur zwei  Mitarbeiter pro Schicht benötigt.
Bei Entnahme aus dem Hochregallager laufen die Paletten automatisch in das Kommissionierlager. Hier werden täglich 500 - 700 Paletten aus 1.300 Artikeln zusammengestellt. Dabei sind 900 Artikel auf Bodenplätzen platziert,  die restlichen 400 Artikel auf Plätzen auf dem zweiten Regalboden. Besonders frequentierte Artikel stehen in einem Durchlaufregal. Kommissioniert wird mit einer auftragsorientierten parallelen Strategie per „Pick by Voice“, also mittels Sprache. Die fertig kommissionierten Paletten werden  vom LKW-Fahrer verladen - dabei werden täglich 120 LKW mit insgesamt 9.000 Paletten abgefertigt.
Fazit: Wertvolle Einblicke in das Funktionieren von Logistik und ein gelungener praxisnaher Abschluss unserer SCM-Vorlesung.

Ein Bericht von Robin Fischer